在中國沃特瑪新能源汽車產業創新聯盟第三屆年會上，創新聯盟發起單位——深圳市沃特瑪電池有限公司向參會嘉賓和媒體們展示了已經投入生產的動力電池全自動生產線，這是目前在國內處于領先地位的智能化生產車間，也是國內圓柱形動力電池實現智能化生產的首條產線。

過去的20年，中國作為世界新興制造業大國，讓人品到了成就與輝煌，也讀到了不安與焦慮。工業革命的滾滾車輪和時代的快速變遷，深刻地沖擊著傳統的生產方式，“世界工廠”不再只是光環加身。

在中國沃特瑪新能源汽車產業創新聯盟第三屆年會上，創新聯盟發起單位——深圳市沃特瑪電池有限公司向參會嘉賓和媒體們展示了已經投入生產的動力電池全自動生產線，這是目前在國內處于領先地位的智能化生產車間，也是國內圓柱形動力電池實現智能化生產的首條產線。

大制造、大數據與大智能的沃特瑪智慧車間

走進這間車間，沒有看到昔日擁擠的工人在車間穿梭繁忙的場景，反而顯得有點“冷冷清清”。生產設備在高速運轉，工人們卻顯得有些稀疏，為數不多的二十多個工人，看起來更像是技術人員。據陪同的工作人員介紹，這個車間已經實現了全自動化生產，不再需要工人上手作業。這是沃特瑪新打造的全新動力電池自動化pack車間，也稱為沃特瑪智慧工廠，集自動化、信息化、智能化于一體，通過云數據處理實現以機帶人的自動化作業，形成集數據、信息、服務為一體的綜合體系，11月中旬正式投產。

沃特瑪智慧工廠采用新型的生產模式，通過云數據庫管理和人機信息對接，僅需10人即可完成全部生產過程。目前，沃特瑪pack生產線的所有工序：配檔、電焊、包膜、鎖模、組裝和測試，已經全部由人工轉為了自動，可以說，工人的雙手已經走下了產線。

除了自動化設備，記者還在現場看到了機器人的身影。在測試區，一臺機器人正在勤勤懇懇地給所有已經完成組裝的電池箱進行充電測試前的接插線工作，然后將它們送上自動駛來的AGV小車進行充放電測試。盡管從速度上看機器人的動作并不比手工更快，但其背后所帶來的規范化、標準化和全自動化，則是未來車間作業的方向。“從我們統計的數據來看，這條產線下來的成品，合格率高達99%。”現場工作人員介紹到。

據介紹，沃特瑪智慧化生產車間可實現信息數據化、過程可視化和決策智能化，從智慧車間出去的所有電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯網大數據監控平臺，實現數據共享；整個生產過程可視化，實現有效監管；此外，智慧車間可做到一鍵完成工藝流程設計，所有設備能夠進行智能檢測，對有效數據實行監控和實時記錄，異常情況及時報警。

沃特瑪“三步走”智能制造“揚帆計劃”

動力電池是新能源汽車的核心，隨著新能源汽車產業的高速發展，國家對電池生產企業在研發、質保、生產一致性等方面要求更加嚴格。在今年國家工信部發布的《汽車動力電池行業規范條件(2017年)》(征求意見稿)中，又再次強調了確保生產過程中一致性問題。然而傳統的電池生產過程復雜繁瑣，生產過程多以手工作業為主，勞動需求較高，且一致性較低，嚴重影響動力電池的整體性能。

沃特瑪集團總裁李金林在陜西沃特瑪新能源汽車有限公司的投產儀式上表示，沃特瑪已經正式啟動“揚帆計劃”，力爭在5年內打造先進的智能制造標桿企業。

“沃特瑪集團將抓住“中國制造2025”總體規劃實施的大好機遇，緊密結合產業和企業實際，運用新一代信息技術和智能制造等融合發展，提升產品品質和市場競爭力，為行業實現新增長培育新動能。這是一個系統性的計劃，我們有一個很平實形象的名字，叫揚帆計劃。”

智能制造是產業發展的必爭高地，作為國內排名領先的動力電池企業，沃特瑪提早部署了系統化的智能制造計劃，即到2014年半自動與人工加工結合，制程保證方案解決；2016年打造自動化，聯合自動化設備廠商取消手工作業；到2017年提升智慧制造，基于示范點成功經驗，打造沃特瑪智慧工廠，形成行業標桿。

目前，沃特瑪智能制造已經快速起航，智慧工廠在沃特瑪的總部深圳和分部渭南先后成功落地，形成示范效應，明年又將在臨汾、呼和浩特、十堰等基地進行復制，打造出國內一個又一個領先的高端動力鋰電生產基地，推動產業升級。

“智能背后的價值是數據化運營和服務模式創新，要覆蓋到應用推廣和運營環節。”李金林指出。由沃特瑪發起成立的沃特瑪創新聯盟，通過協作創新增強了智能制造后勁，并通過技術創新、產品創新、服務創新、模式創新和管理創新，推出了公交電動化、物流電動化和充電服務體系于一體的創新模式，目前純電動公交運營落地17省26市，純電動物流扎根5大省區，充電網絡“兩橫一縱”規劃建設……揚帆起航的不只是智能制造，或許還有未來的產業格局。